சரியான நேரத்தில் (ஜிட்)

ஜஸ்ட்-இன்-டைம் (JIT) என்றால் என்ன?

ஜஸ்ட்-இன்-டைம் (JIT) சரக்கு அமைப்பு என்பது ஒரு மேலாண்மை மூலோபாயமாகும், இது சப்ளையர்களிடமிருந்து மூலப்பொருள் ஆர்டர்களை நேரடியாக உற்பத்தி அட்டவணைகளுடன் ஒருங்கிணைக்கிறது. நிறுவனங்கள் இந்த சரக்கு மூலோபாயத்தை செயல்திறனை அதிகரிக்கவும், உற்பத்தி செயல்முறைக்கு தேவையான பொருட்களை மட்டுமே பெறுவதன் மூலம் கழிவுகளை குறைக்கவும் பயன்படுத்துகின்றன, இது சரக்கு செலவுகளை குறைக்கிறது. இந்த முறை தயாரிப்பாளர்கள் கோரிக்கையை துல்லியமாக கணிக்க வேண்டும்.

JIT சரக்கு அமைப்பு வெறும் வழக்கு உத்திகளுடன் முரண்படுகிறது, இதில் உற்பத்தியாளர்கள் அதிகபட்ச சந்தை தேவையை உறிஞ்சுவதற்கு போதுமான தயாரிப்பு வைத்திருக்க போதுமான சரக்குகளை வைத்திருக்கிறார்கள்.

சரியான சமயம்

முக்கிய எடுத்துக்காட்டுகள்

• ஜஸ்ட்-இன்-டைம் (ஜேஐடி) சரக்கு அமைப்பு என்பது சரக்குகளை குறைத்து செயல்திறனை அதிகரிக்கும் ஒரு மேலாண்மை உத்தி ஆகும். ஜஸ்ட்-இன்-டைம் (ஜேஐடி) உற்பத்தி டொயோட்டா உற்பத்தி அமைப்பு (டிபிஎஸ்) என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, ஏனெனில் கார் உற்பத்தியாளர் டொயோட்டா இந்த முறையை ஏற்றுக்கொண்டது 1970 களில். கான்பன் என்பது ஒரு வேலைத்திட்டத்தின் அதிகப்படியான திறனைத் தவிர்ப்பதற்காக பெரும்பாலும் JIT உடன் இணைந்து பயன்படுத்தப்படும் ஒரு திட்டமிடல் முறையாகும். JIT உற்பத்தி செயல்முறையின் வெற்றி நிலையான உற்பத்தி, உயர்தர பணித்திறன், எந்த இயந்திர முறிவுகள் மற்றும் நம்பகமான சப்ளையர்களை நம்பியுள்ளது.

ஜஸ்ட்-இன்-டைம் (JIT) எவ்வாறு இயங்குகிறது

ஒரு JIT சரக்கு அமைப்பின் ஒரு எடுத்துக்காட்டு ஒரு கார் உற்பத்தியாளர், இது குறைந்த சரக்கு அளவுகளுடன் இயங்குகிறது, ஆனால் கார்களை உருவாக்க தேவையான பகுதிகளை தேவையான அடிப்படையில் வழங்க அதன் விநியோகச் சங்கிலியை பெரிதும் நம்பியுள்ளது. இதன் விளைவாக, உற்பத்தியாளர் கார்களை வரிசைப்படுத்த தேவையான பகுதிகளை ஆர்டர் செய்கிறார், ஒரு ஆர்டரைப் பெற்ற பின்னரே.

JIT உற்பத்தி வெற்றிபெற, நிறுவனங்களுக்கு நிலையான உற்பத்தி, உயர்தர பணித்திறன், தடுமாற்றம் இல்லாத தாவர இயந்திரங்கள் மற்றும் நம்பகமான சப்ளையர்கள் இருக்க வேண்டும்.

JIT உற்பத்தி அமைப்புகள் சரக்கு செலவுகளை குறைக்கின்றன, ஏனெனில் உற்பத்தியாளர்கள் சேமிப்பு செலவுகளை செலுத்த வேண்டியதில்லை. ஒரு ஆர்டர் ரத்துசெய்யப்பட்டால் அல்லது நிறைவேற்றப்படாவிட்டால் உற்பத்தியாளர்களுக்கு தேவையற்ற சரக்குகளும் இல்லை.

ஜஸ்ட்-இன்-டைம் (JIT) சரக்கு அமைப்பு நன்மைகள்

பாரம்பரிய மாதிரிகள் விட JIT சரக்கு அமைப்புகள் பல நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளன. உற்பத்தி ரன்கள் குறுகியவை, அதாவது உற்பத்தியாளர்கள் விரைவாக ஒரு தயாரிப்பிலிருந்து மற்றொரு தயாரிப்புக்கு செல்ல முடியும். மேலும், இந்த முறை கிடங்கு தேவைகளை குறைப்பதன் மூலம் செலவுகளை குறைக்கிறது. நிறுவனங்கள் மூலப்பொருட்களுக்காக குறைந்த பணத்தை செலவிடுகின்றன, ஏனெனில் அவை ஆர்டர் செய்யப்பட்ட தயாரிப்புகளை தயாரிக்க போதுமான ஆதாரங்களை வாங்குகின்றன, மேலும் இல்லை.

ஜஸ்ட்-இன்-டைம் அமைப்பின் தீமைகள்

JIT சரக்கு அமைப்புகளின் தீமைகள் விநியோகச் சங்கிலியில் சாத்தியமான இடையூறுகளை உள்ளடக்கியது. ஒரு மூலப்பொருள் சப்ளையருக்கு முறிவு ஏற்பட்டால் மற்றும் சரியான நேரத்தில் பொருட்களை வழங்க முடியாவிட்டால், இது முழு உற்பத்தி செயல்முறையையும் கற்பனை செய்யமுடியாது. பொருட்களுக்கான திடீர் எதிர்பாராத ஆர்டர் வாடிக்கையாளர்களுக்கு முடிக்க தயாரிப்புகளை வழங்குவதை தாமதப்படுத்தும்.

சிறப்புக் கருத்தாய்வு: ஜஸ்ட்-இன்-டைமிற்கான கன்பன் திட்டமிடல் (JIT)

கான்பன் என்பது ஜப்பானிய திட்டமிடல் முறையாகும், இது பெரும்பாலும் மெலிந்த உற்பத்தி மற்றும் JIT உடன் பயன்படுத்தப்படுகிறது. டொயோட்டாவின் தொழில்துறை பொறியாளரான தைச்சி ஓனோ, உற்பத்தி திறனை மேம்படுத்தும் முயற்சியில் கான்பனை உருவாக்கினார். உற்பத்தி செயல்முறையில் முன்னணி மற்றும் சுழற்சி நேரங்களை அளவிடுவதன் மூலம் சிக்கல் பகுதிகளை இந்த அமைப்பு சிறப்பித்துக் காட்டுகிறது, இது அதிகப்படியான திறனைத் தவிர்ப்பதற்காக, பணியில் உள்ள சரக்குகளின் மேல் வரம்புகளை அடையாளம் காண உதவுகிறது.

ஜஸ்ட்-இன்-டைமின் எடுத்துக்காட்டு

அதன் JIT சரக்கு முறைக்கு பிரபலமான டொயோட்டா மோட்டார் கார்ப்பரேஷன் புதிய கார் ஆர்டர்களைப் பெறும்போது மட்டுமே பகுதிகளை ஆர்டர் செய்கிறது. நிறுவனம் 1970 களில் இந்த முறையை நிறுவியிருந்தாலும், அதைச் சரிசெய்ய 15 ஆண்டுகள் ஆனது.

மோட்டோரோலா பயன்படுத்தும் குறுகிய-சுழற்சி உற்பத்தி மற்றும் ஐபிஎம் பயன்படுத்தும் தொடர்ச்சியான ஓட்டம் உற்பத்தி ஆகிய சொற்கள் JIT அமைப்புக்கு ஒத்ததாக இருக்கின்றன.

துரதிர்ஷ்டவசமாக, டொயோட்டாவின் JIT சரக்கு அமைப்பு பிப்ரவரி 1997 இல் நிறுவனம் கடுமையாக நிறுத்தப்பட்டது, ஜப்பானியருக்கு சொந்தமான வாகன உதிரிபாகங்கள் சப்ளையர் ஐசின் தீ விபத்துக்கு பின்னர் டொயோட்டாவின் வாகனங்களுக்கு பி-வால்வுகளை உற்பத்தி செய்யும் திறனை குறைத்தது. ஐசின் இந்த பகுதியின் ஒரே சப்ளையர் என்பதால், அதன் வாரங்கள் மூடப்பட்டதால் டொயோட்டா பல நாட்கள் உற்பத்தியை நிறுத்த காரணமாக அமைந்தது. இது ஒரு சிற்றலை விளைவை ஏற்படுத்தியது, மற்ற டொயோட்டா பாகங்கள் சப்ளையர்களும் தற்காலிகமாக மூடப்பட வேண்டியிருந்தது, ஏனெனில் அந்த நேரத்தில் வாகன உற்பத்தியாளர்களுக்கு அவற்றின் பாகங்கள் தேவையில்லை. இதன் விளைவாக, இந்த தீ டொயோட்டாவுக்கு 160 பில்லியன் யென் வருவாய் ஈட்டியது.